Tin tức - Dự Án
Tiết kiệm điện 56% và giảm downtime – tối ưu chi phí bằng động cơ bước PKP Series và AZ Series của Oriental Motor
Trong bài toán tối ưu chi phí vận hành nhà máy, hai khoản chi phí ẩn thường bị đánh giá thấp nhất là chi phí điện của động cơ và chi phí downtime do hệ thống dừng ngoài kế hoạch.
Cả hai đều tích lũy từng ngày, từng ca, từng năm một cách âm thầm.
Và cả hai đều có thể được cắt giảm đáng kể bằng việc lựa chọn đúng công nghệ động cơ bước.
PKP Series của Oriental Motor giúp tiết kiệm điện năng lên đến 56% so với stepper motor thế hệ trước.
AZ Series với ABZO Sensor loại bỏ hầu hết thời gian downtime do homing, lỗi cảm biến và mất vị trí sau mất điện.
Bài viết này là hướng dẫn thực tế (how-to) giúp bạn:
Tính toán cụ thể số tiền tiết kiệm được khi chuyển sang PKP Series.
Định lượng chi phí downtime mà AZ Series giúp loại bỏ.
Xây dựng lộ trình nâng cấp từng bước phù hợp với ngân sách doanh nghiệp Việt Nam.
Phần 1 – Chi phí điện của động cơ bước: khoản chi phí ẩn lớn nhất trong nhà máy
Tại sao chi phí điện của động cơ thường bị đánh giá thấp?
Khi mua động cơ, hầu hết kỹ sư và người mua hàng chỉ so sánh giá mua ban đầu.
Một motor tiêu thụ điện nhiều hơn 10W so với motor khác có vẻ không đáng kể.
Nhưng khi nhân con số đó với 24 giờ, 365 ngày, 10 năm vòng đời và hàng chục trục motor trong nhà máy, khoản chênh lệch đó trở thành con số rất đáng kể.
Ví dụ tính toán cụ thể:
Giả sử nhà máy của bạn có 20 trục stepper motor vận hành liên tục.
Mỗi motor tiêu thụ thêm 10W so với phiên bản tiết kiệm điện hơn.
Số giờ vận hành: 8760 giờ/năm (24h × 365 ngày).
Giá điện công nghiệp tại Việt Nam: khoảng 2.000 đồng/kWh (giờ cao điểm).
Chi phí điện dư thừa mỗi năm:
20 motor × 10W × 8760 giờ = 1.752 kWh/năm
1.752 kWh × 2.000 đồng = 3.504.000 đồng/năm
Sau 10 năm vòng đời thiết bị: hơn 35 triệu đồng chỉ từ 10W chênh lệch trên 20 motor.
Và đây mới chỉ là ví dụ với chênh lệch nhỏ 10W.
Thực tế, stepper motor thế hệ cũ thường tiêu thụ nhiều hơn đáng kể hơn so với PKP Series trong cùng điều kiện vận hành.
PKP Series tiết kiệm điện như thế nào?
PKP Series của Oriental Motor được cải tiến thiết kế cuộn dây (winding design), cho phép đạt cùng mô-men với dòng điện vận hành thấp hơn so với stepper motor thế hệ trước.
Con số chính thức từ Oriental Motor:
Trong điều kiện thử nghiệm chuẩn, PKP Series tiết kiệm 56% điện năng tiêu thụ và giảm 56% phát thải CO₂ so với sản phẩm thế hệ trước của Oriental Motor.
Điều kiện thử nghiệm tham chiếu:
Tốc độ quay: 0,1 kHz (khoảng 30 r/min – tốc độ thấp, stand by).
Thời gian vận hành: 24 giờ/ngày, 365 ngày/năm.
Trạng thái: 50% vận hành, 50% stand by.
Nguồn điện: 24 VDC.
Hệ số CO₂: 0,519 kg-CO₂/kWh.
Tính toán cụ thể chi phí tiết kiệm khi chuyển sang PKP Series
Để tính toán thực tế, mình sử dụng ví dụ với một nhà máy sản xuất điển hình tại Việt Nam.
Thông số đầu vào:
Số lượng trục stepper motor: 30 trục.
Công suất tiêu thụ motor thế hệ cũ (stand by + vận hành): trung bình 25W/motor.
Mức tiết kiệm khi chuyển sang PKP Series: 56% theo dữ liệu Oriental Motor.
Công suất tiết kiệm được mỗi motor: 25W × 56% = 14W/motor.
Thời gian vận hành: 8760 giờ/năm.
Giá điện công nghiệp: 2.000 đồng/kWh.
Tính toán:
Tổng điện tiết kiệm mỗi năm:
30 motor × 14W × 8760 giờ = 3.679 kWh/năm
Chi phí tiết kiệm mỗi năm:
3.679 kWh × 2.000 đồng = 7.358.000 đồng/năm
Sau 5 năm: tiết kiệm hơn 36 triệu đồng.
Sau 10 năm: tiết kiệm hơn 73 triệu đồng.
Đây là khoản tiết kiệm thực sự từ việc chọn đúng công nghệ motor – không cần đầu tư thêm thiết bị, không cần thay đổi hệ thống điều khiển, chỉ cần chọn đúng dòng motor ngay từ đầu hoặc thay thế dần khi motor cũ hết vòng đời.
Lợi ích phụ của PKP Series ngoài tiết kiệm điện
Tiết kiệm điện chỉ là một trong nhiều lợi ích của PKP Series.
Thu nhỏ kích thước thiết bị:
Mô-men cao hơn trên cùng frame size cho phép chọn motor nhỏ hơn một cấp.
Giảm chi phí kết cấu cơ khí, giảm trọng lượng máy và tiết kiệm không gian lắp đặt.
Giảm rung động ở tốc độ thấp:
Thiết kế từ tính được cải tiến giúp PKP Series rung thấp hơn thế hệ trước.
Phù hợp với các ứng dụng yêu cầu chuyển động mượt mà trong thiết bị y tế, máy in và máy đóng gói.
Tùy chọn encoder tích hợp:
PKP Series có sẵn phiên bản tích hợp encoder, cho phép chuyển sang hệ thống closed loop khi cần mà không phải thay đổi toàn bộ thiết kế cơ khí.
Phần 2 – Chi phí downtime: khoản thiệt hại lớn nhất mà nhà máy thường không tính đến
Downtime là gì và tại sao nó đắt hơn bạn nghĩ?
Downtime là khoảng thời gian dây chuyền sản xuất dừng ngoài kế hoạch.
Mỗi phút downtime không chỉ mất thời gian sản xuất mà còn tạo ra nhiều khoản thiệt hại liên quan.
Các khoản thiệt hại từ downtime:
Mất sản lượng trực tiếp trong thời gian dừng.
Lương công nhân trả trong thời gian chờ máy.
Chi phí residue – nguyên liệu, bán thành phẩm đang chạy dở bị hỏng.
Chi phí OT để bù đắp sản lượng thiếu hụt sau khi khởi động lại.
Chi phí kỹ thuật viên xử lý sự cố.
Ví dụ tính toán chi phí downtime thực tế:
Một dây chuyền sản xuất với giá trị sản lượng trung bình 50 triệu đồng/ca 8 giờ.
Chi phí downtime mỗi phút: 50.000.000 / 480 phút = khoảng 104.000 đồng/phút.
Nếu dây chuyền dừng 30 phút để homing sau mỗi lần mất điện, thiệt hại mỗi lần dừng là:
30 phút × 104.000 đồng = 3.120.000 đồng/lần.
Nếu xảy ra 4 lần/tháng (mất điện, khởi động lại buổi sáng, bảo trì, v.v.):
12.480.000 đồng/tháng từ chi phí homing.
Mỗi năm: gần 150 triệu đồng chỉ từ thời gian homing không đáng có.
Những nguyên nhân downtime phổ biến nhất liên quan đến stepper motor truyền thống
Nguyên nhân 1 – Homing sau mất điện:
Mỗi lần mất điện, toàn bộ trục dùng encoder tương đối phải homing lại từ đầu.
Với hệ thống nhiều trục, thời gian homing tích lũy có thể lên đến 30 đến 60 phút mỗi lần.
Nguyên nhân 2 – Lỗi cảm biến home và limit:
Cảm biến quang học bị bụi, dầu hoặc rung động làm nhiễu tín hiệu.
Homing thất bại, dây chuyền dừng, kỹ thuật viên phải vào kiểm tra và làm sạch hoặc thay cảm biến.
Nguyên nhân 3 – Mất bước không phát hiện kịp:
Motor mất bước nhưng hệ thống không hay biết, tiếp tục chạy sai vị trí.
Sản phẩm lỗi chỉ phát hiện ở khâu kiểm tra cuối – phải dừng để kiểm tra, điều chỉnh lại toàn bộ.
Nguyên nhân 4 – Homing mỗi buổi sáng khi khởi động:
Nhiều nhà máy có quy trình bắt buộc homing lại mỗi buổi sáng trước ca sản xuất.
Với hệ thống 10-20 trục, thủ tục này mất 15-30 phút mỗi ngày – tức là 6 đến 12 giờ/tháng không sản xuất.
AZ Series loại bỏ downtime như thế nào?
αSTEP AZ Series với ABZO Sensor giải quyết trực tiếp cả 4 nguyên nhân downtime trên.
Giải quyết nguyên nhân 1 – Homing sau mất điện:
ABZO Sensor lưu trữ vị trí tuyệt đối bằng cơ học, không cần điện.
Sau khi khôi phục điện, AZ Series biết ngay chính xác từng trục đang ở đâu.
Dây chuyền khởi động lại ngay lập tức, không cần homing.
Giải quyết nguyên nhân 2 – Lỗi cảm biến:
AZ Series không cần home sensor và limit sensor bên ngoài.
Không có cảm biến ngoài đồng nghĩa với không có điểm lỗi từ cảm biến.
Không bao giờ xảy ra downtime vì cảm biến bị bụi hoặc dầu.
Giải quyết nguyên nhân 3 – Mất bước không phát hiện:
AZ Series kết hợp ABZO Sensor với công nghệ closed loop, phát hiện và hiệu chỉnh sai lệch vị trí ngay lập tức.
Sản phẩm lỗi do mất bước được loại bỏ từ nguồn gốc.
Giải quyết nguyên nhân 4 – Homing buổi sáng:
Vì AZ Series biết vị trí tuyệt đối ngay khi bật nguồn, không cần quy trình homing buổi sáng.
15-30 phút mỗi ngày được chuyển thành thời gian sản xuất thực sự.
Tính toán cụ thể chi phí downtime tiết kiệm khi dùng AZ Series
Thông số đầu vào:
Giá trị sản lượng: 50 triệu đồng/ca 8 giờ.
Chi phí downtime: 104.000 đồng/phút.
Thời gian homing sau mất điện: 30 phút/lần.
Số lần mất điện và homing: 4 lần/tháng.
Thời gian homing buổi sáng: 20 phút/ngày (25 ngày làm việc/tháng).
Downtime từ homing sau mất điện:
4 lần × 30 phút × 104.000 đồng = 12.480.000 đồng/tháng
Downtime từ homing buổi sáng:
25 ngày × 20 phút × 104.000 đồng = 52.000.000 đồng/tháng
Tổng downtime tiết kiệm được với AZ Series:
12.480.000 + 52.000.000 = 64.480.000 đồng/tháng
Mỗi năm: tiết kiệm gần 773 triệu đồng từ việc loại bỏ downtime không cần thiết.
Ngay cả khi ước tính thận trọng hơn với số lần homing ít hơn và giá trị sản lượng thấp hơn, con số tiết kiệm vẫn đủ để thu hồi hoàn toàn chi phí nâng cấp lên AZ Series trong vòng một đến hai năm.
Phần 3 – Lộ trình nâng cấp từng bước phù hợp ngân sách doanh nghiệp Việt Nam
Không phải mọi nhà máy đều có ngân sách để nâng cấp toàn bộ hệ thống cùng lúc.
Dưới đây là lộ trình 3 giai đoạn được thiết kế để phù hợp với nhiều mức ngân sách khác nhau.
Giai đoạn 1 – Nâng cấp ngay với ngân sách thấp: thay motor cũ bằng PKP Series
Đối tượng phù hợp:
Nhà máy đang dùng stepper motor thế hệ cũ (5 năm trở lên).
Motor cũ còn hoạt động nhưng tiêu thụ điện cao và rung nhiều.
Ngân sách hạn chế, chưa muốn thay đổi hệ thống điều khiển.
Các bước thực hiện:
Bước 1: Kiểm kê toàn bộ stepper motor đang dùng, xác định frame size và mô-men yêu cầu.
Bước 2: Liên hệ Medin để được tư vấn motor PKP Series tương đương, thường có thể dùng motor nhỏ hơn một cấp frame size nhờ mô-men cao hơn.
Bước 3: Lập kế hoạch thay thế từng motor trong kế hoạch bảo trì định kỳ – không cần dừng toàn bộ dây chuyền cùng lúc.
Bước 4: Theo dõi hóa đơn điện sau 3 tháng đầu tiên để đo lường kết quả tiết kiệm thực tế.
Lợi ích ngay lập tức:
Tiết kiệm điện lên đến 56% trên các motor đã thay.
Giảm rung động, cải thiện chất lượng chuyển động.
Không cần thay driver, không cần thay đổi lập trình PLC.
Chi phí đầu tư: Chỉ là chi phí mua motor PKP Series thay thế – không có chi phí hệ thống phát sinh.
Giai đoạn 2 – Nâng cấp trung hạn: thay các trục quan trọng nhất bằng AZ Series
Đối tượng phù hợp:
Đã hoàn thành hoặc đang thực hiện giai đoạn 1.
Xác định được các trục motor gây ra downtime nhiều nhất (trục homing lâu, trục hay lỗi cảm biến).
Ngân sách đủ để đầu tư vào các trục chiến lược.
Các bước thực hiện:
Bước 1: Phân tích dữ liệu downtime trong 3 đến 6 tháng gần nhất, xác định 3 đến 5 trục gây downtime nhiều nhất.
Bước 2: Liên hệ Medin để được tư vấn cấu hình AZ Series phù hợp cho từng trục đó, bao gồm lựa chọn driver và chuẩn mạng phù hợp PLC hiện có.
Bước 3: Thực hiện thay thế trong đợt bảo trì định kỳ, ưu tiên các trục quan trọng nhất trước.
Bước 4: Xóa bỏ quy trình homing buổi sáng cho các trục đã thay, đo lường thời gian sản xuất tăng thêm.
Bước 5: Dùng số liệu tiết kiệm thực tế để xây dựng business case cho giai đoạn 3.
Lợi ích ngay lập tức:
Các trục quan trọng nhất không còn gây downtime.
Loại bỏ lỗi cảm biến trên các trục đã thay.
Tốc độ khởi động lại sau mất điện tăng đáng kể.
Chi phí đầu tư: Motor AZ Series + driver + cáp kết nối cho các trục được chọn.
Giai đoạn 3 – Nâng cấp toàn diện: chuyển đổi hoàn toàn sang AZ Series
Đối tượng phù hợp:
Đã hoàn thành giai đoạn 2 và có dữ liệu rõ ràng về ROI.
Nhà máy đang mở rộng hoặc đầu tư dây chuyền mới.
Muốn tích hợp hệ thống điều khiển tập trung qua mạng công nghiệp.
Các bước thực hiện:
Bước 1: Lập kế hoạch nâng cấp toàn bộ hệ thống stepper motor, ưu tiên theo từng module hoặc từng dây chuyền độc lập.
Bước 2: Cân nhắc nâng cấp lên AZ Series multi-axis driver để giảm số lượng driver và tiết kiệm không gian tủ điện.
Bước 3: Tích hợp AZ Series vào hệ thống mạng công nghiệp (EtherNet/IP, PROFIBUS, CC-Link) nếu nhà máy đang triển khai MES hoặc SCADA.
Bước 4: Loại bỏ hoàn toàn cảm biến home và limit trên toàn bộ hệ thống.
Bước 5: Đánh giá ROI tổng thể sau 12 tháng vận hành đầy đủ.
Lợi ích dài hạn:
Toàn bộ nhà máy không còn downtime từ homing và lỗi cảm biến.
Hệ thống đơn giản hơn, dễ bảo trì hơn và có độ tin cậy cao hơn.
Nền tảng sẵn sàng cho tích hợp Industry 4.0 và giám sát từ xa.
Bảng tóm tắt lộ trình nâng cấp
| Giai đoạn | Hành động | Chi phí | Lợi ích chính | Thời gian thu hồi |
|---|---|---|---|---|
| Giai đoạn 1 | Thay motor cũ → PKP Series | Thấp (chỉ motor) | Tiết kiệm điện 56% | 1-2 năm từ tiết kiệm điện |
| Giai đoạn 2 | Thay trục quan trọng → AZ Series | Trung bình | Loại bỏ downtime chính | 6-12 tháng từ giảm downtime |
| Giai đoạn 3 | Nâng cấp toàn bộ → AZ Series | Cao hơn | Tin cậy tối đa, Industry 4.0 | 1-2 năm từ cải thiện toàn diện |
Phần 4 – Hướng dẫn tính toán ROI cho nhà máy của bạn
Công thức tính ROI đơn giản
Để tự tính ROI cho nhà máy của bạn, sử dụng công thức sau.
ROI = (Tổng tiết kiệm hàng năm / Chi phí đầu tư nâng cấp) × 100%
Thời gian thu hồi vốn = Chi phí đầu tư / Tiết kiệm hàng năm
Các thông số cần thu thập
Cho tính toán tiết kiệm điện (PKP Series):
Số lượng motor cần thay thế.
Công suất tiêu thụ trung bình mỗi motor hiện tại (đo bằng đồng hồ clamp meter).
Số giờ vận hành mỗi năm.
Giá điện công nghiệp tại khu vực nhà máy.
Cho tính toán giảm downtime (AZ Series):
Số lần homing ngoài kế hoạch mỗi tháng (sau mất điện, lỗi cảm biến, khởi động lại).
Thời gian trung bình mỗi lần homing (phút).
Thời gian homing buổi sáng nếu có (phút/ngày × ngày làm việc/tháng).
Giá trị sản lượng trung bình mỗi giờ vận hành (triệu đồng/giờ).
Ví dụ tính ROI hoàn chỉnh cho nhà máy 20 trục
Thông số đầu vào:
20 trục stepper motor, mix giữa PKP và AZ Series.
10 trục ưu tiên nâng cấp lên AZ Series (các trục quan trọng, gây downtime nhiều).
10 trục còn lại nâng cấp lên PKP Series (các trục ít quan trọng hơn).
Chi phí mỗi bộ AZ Series (motor + driver): ước tính đầu tư X.
Chi phí mỗi bộ PKP Series: ước tính đầu tư Y (thấp hơn AZ Series đáng kể).
Tiết kiệm điện hàng năm từ 10 motor PKP Series:
Giả sử mỗi motor tiết kiệm 14W (56% × 25W).
10 motor × 14W × 8760 giờ × 2.000 đồng/kWh = 2.453.000 đồng/năm
Tiết kiệm downtime hàng năm từ 10 motor AZ Series:
4 lần homing/tháng × 30 phút × 104.000 đồng = 12.480.000 đồng/tháng (cho 10 trục quan trọng nhất).
Homing buổi sáng: 25 ngày × 20 phút × 104.000 đồng = 52.000.000 đồng/tháng.
Tổng tiết kiệm downtime: (12.480.000 + 52.000.000) × 12 = 773.760.000 đồng/năm
Lưu ý: con số này có thể khác nhau tùy nhà máy. Hãy dùng số liệu thực tế của nhà máy bạn để tính chính xác.
Tổng tiết kiệm hàng năm:
2.453.000 + 773.760.000 = hơn 776 triệu đồng/năm
Với mức tiết kiệm này, thời gian thu hồi vốn đầu tư nâng cấp thường chỉ từ 6 đến 18 tháng tùy quy mô và cấu hình cụ thể.
Phần 5 – Câu hỏi thường gặp khi lên kế hoạch nâng cấp
PKP Series có tương thích với driver cũ không?
PKP Series sử dụng driver riêng của Oriental Motor.
Nếu motor cũ cũng là Oriental Motor, trong nhiều trường hợp driver có thể dùng lại.
Nếu motor cũ từ hãng khác, cần thay driver mới.
Medin sẽ tư vấn cụ thể sau khi biết thông tin motor và driver hiện tại của bạn.
AZ Series có yêu cầu thay đổi chương trình PLC không?
AZ Series tương thích với nhiều chuẩn giao tiếp phổ biến.
Nếu hệ thống hiện tại dùng xung và chiều (pulse/direction), AZ Series hỗ trợ trực tiếp – không cần thay đổi PLC.
Nếu muốn tận dụng thêm tính năng mạng công nghiệp, cần thêm cấu hình nhỏ trong PLC.
Medin sẽ hỗ trợ kỹ thuật trong quá trình tích hợp.
Có cần dừng toàn bộ dây chuyền để nâng cấp không?
Không nhất thiết.
Nếu lên kế hoạch thay thế theo từng trục trong đợt bảo trì định kỳ, mỗi lần dừng chỉ cần 30 đến 60 phút cho một trục.
Medin có thể hỗ trợ lập kế hoạch nâng cấp từng bước để giảm thiểu ảnh hưởng đến sản xuất.
Bảo hành như thế nào?
Tất cả motor và driver Oriental Motor mua qua Medin được bảo hành chính hãng theo chính sách của Oriental Motor.
Medin hỗ trợ kỹ thuật 24/7, kể cả ngoài giờ hành chính.
Tại sao nên chọn Medin để đồng hành trong lộ trình nâng cấp này?
Nhà phân phối chính hãng Oriental Motor tại Việt Nam
Medin Company là đối tác phân phối ủy quyền của Oriental Motor tại Việt Nam.
Toàn bộ sản phẩm cung cấp là hàng chính hãng, đầy đủ chứng từ xuất xứ và bảo hành theo tiêu chuẩn nhà sản xuất.
Tư vấn ROI cụ thể cho từng nhà máy
Medin không chỉ bán sản phẩm – chúng tôi giúp bạn tính toán ROI cụ thể dựa trên số liệu thực tế của nhà máy.
Đội ngũ kỹ sư sẽ phân tích hệ thống hiện tại, xác định điểm tiết kiệm lớn nhất và đề xuất lộ trình nâng cấp phù hợp nhất với ngân sách.
Hỗ trợ kỹ thuật từ A đến Z
Từ tư vấn lựa chọn sản phẩm, hỗ trợ tích hợp với hệ thống PLC hiện có, đến hướng dẫn lắp đặt và khởi động – Medin đồng hành cùng bạn trong suốt quá trình nâng cấp.
Khảo sát thực tế và dùng thử miễn phí
Medin sẵn sàng cử kỹ sư đến khảo sát trực tiếp tại nhà máy để tính toán chính xác hơn.
Chúng tôi cũng cung cấp sản phẩm dùng thử miễn phí để bạn đánh giá kết quả thực tế trước khi quyết định đầu tư.
Kết luận
Chi phí vận hành nhà máy không chỉ là lương nhân công hay nguyên liệu.
Điện năng của động cơ và downtime từ homing, lỗi cảm biến là những khoản chi phí ẩn tích lũy hàng chục đến hàng trăm triệu đồng mỗi năm mà nhiều nhà máy chưa đo lường đúng mức.
PKP Series giải quyết bài toán điện năng với mức tiết kiệm lên đến 56%.
AZ Series với ABZO Sensor giải quyết bài toán downtime bằng cách loại bỏ hoàn toàn sự phụ thuộc vào homing và cảm biến ngoài.
Và lộ trình nâng cấp 3 giai đoạn cho phép bắt đầu từ mức đầu tư thấp nhất, thu hồi vốn nhanh và mở rộng dần theo ngân sách thực tế của doanh nghiệp.
>>> Xem thêm sản phẩm của Oriental Motor
Giới thiệu Oriental Motor
Oriental Motor là một trong những thương hiệu hàng đầu thế giới trong lĩnh vực phát triển và sản xuất động cơ điện cũng như các giải pháp điều khiển tốc độ.
Sứ mệnh của Oriental Motor là cung cấp các giải pháp truyền động và điều khiển đáng tin cậy, tiết kiệm năng lượng và thân thiện với người dùng.
Với phương châm “Mang lại sự chính xác và linh hoạt cho mọi ứng dụng”, hãng luôn đặt trọng tâm vào việc nghiên cứu, phát triển các sản phẩm tiên tiến để nâng cao hiệu suất và hiệu quả cho khách hàng trên toàn thế giới.
Oriental Motor luôn cam kết cung cấp những sản phẩm chất lượng vượt trội và đáng tin cậy.
Với hệ thống quản lý chất lượng nghiêm ngặt, các sản phẩm của hãng luôn đáp ứng các tiêu chuẩn quốc tế như ISO 9001, ISO 14001.
Liên Hệ Medin Co., Ltd
- Công ty TNHH Mễ Đình được thành lập từ năm 2006.
- Từ đó đến nay Medin luôn là Công ty dẫn đầu về lĩnh vực Tự Động Hoá ở thị trường trong và ngoài nước với hơn 1,000 khách hàng, cùng với rất nhiều dự án lớn nhỏ cho các nhà máy sản xuất.
- Chúng tôi cung cấp cho khách hàng những giải phát tuyệt vời nhất trong việc ứng dụng Tự Động Hoá vào sản xuất
- Phương châm: “Giải pháp của chúng tôi, lợi ích của khách hàng”
- Giá trị cốt lõi: “Uy tín là sự tồn tại của chúng tôi”
